隨著計算機技術以及計算流體力學等新學科的飛速發(fā)展，對流體機械進行內部流場計算成為可能。CFD分析代替了大量的。

　　3.2計算方法與邊界條件計算采用segregated方法，湍流模型為標準k一e模型，模型中的系數均采用默認值。計算采用多重旋轉坐標系。

　　進口條件為速度進口，出口條件為壓力出口。臨近固壁的區(qū)域采用壁面函數，固壁面采用無滑移邊界條件。

　　在差分格，壓力項采用標準格式，速度項，湍動能項和湍流粘性系數項均采用一階迎風差分格式，壓力與速度之間的耦合算法為SIMPLE求解過程中各松弛因子為：壓力項0.3，速度項0.7，湍動能項和湍流粘性系數項0.5，湍流耗散率項0.3. 3.3CFD計算結果及分析對10個工況進行了計算，在模擬計算三維粘性流場的基礎上，通過計算葉輪進出口面的環(huán)量差和進出口面的能量來得出其軸功和實際揚程，進而求出水泵的水力效率。各工況流量見表1，各工況的水力效率和揚程分別見表2和表3.計算表明，在工況7即流量為1. 989m1/s時，效率達到最大值，此時效率為90.2%；在工況1即流量為1.683m3/s時，揚程|最大，為50.0m.輪來實現能量轉換，因此，動葉輪的流動狀況|對水泵性能有決定性的影響，在最大流量工況下動葉片吸力面的壓力分布圖如所示，由可見在葉輪頭部附近出現低壓區(qū)，這正是由于頭部脫流的影響，從、可以清楚地看到葉輪頭部附近的脫流。顯然，隨著半徑的增大頭部脫流也更加嚴重，這是因為葉片周向速度隨著半徑增大的緣故。葉輪進水邊背面正是軸流水泵發(fā)生翼型汽蝕破壞的危險部位。

　　流量表工況表2工況一效率表工況效率，％表3工況一揚程表工況揚程，m 4結論與實驗結果的比較證明，用三維流體計算軟件Fluent能夠得到足夠精確的流場分布，計算各部件之間的相互作用，較準確地預估其性能，進而進行優(yōu)化設計，節(jié)約大量的實驗成本，以較小的代價設計出性能優(yōu)良的流體機械。

　　小松齒輪泵，動葉輪頭部附近相對速度分布（R=同時應該看到，流體機械內部的流動狀況非常復雜，為了進一步了解內部的流動狀況還應該進行非定常場模擬計算和分析。而且三維流體軟件為了封閉湍流方程組還引入了一系列的假設，這些假設在使得流場數值計算成為可能的同時也減低了計算結果的可信度，所以流場計算并不能完全參數；（2）確定轉速和比轉速；（4）選定流型，軸流泵通常采用等環(huán)量流型，此時軸面速度是均勻分布的。若選用其它流型，應根據徑向平衡條件確定環(huán)量（揚程）和軸面速度的分布規(guī)律；（5）確定計算截面并作各個截面的速度三角形，通�？扇�5個截面進行葉珊的計算，計算截面可在半徑方向均勻分1確定泵的主要結構參數，如輪轂比，葉輪外徑，葉片數

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