在玻璃纖維生產過程中，不可避免地會產生大量的廢絲，廢絲處理一直是世界玻璃纖維生產企業的難題。絕大多數生產廠家是采取深埋的方式對廢絲進行處理，這樣做不僅要耗費大量的人力、物力、財力，而且因為玻璃纖維具有不可降解性，會對環境造成嚴重的污染。

    從1997年開始，巨石集團就致力于玻璃纖維廢絲回用技術的研究。經過不斷試驗和改進，2002年，巨石集團自行設計、建設了年產6000噸環保型無堿玻璃纖維池窯拉絲生產線，100%以廢絲為原料。這項由巨石集團首創的、以廢絲為原料生產玻璃纖維的生產技術，對全球玻璃纖維廢絲的處理產生了革命性的影響，并在2005年3月獲得國家發明專利。

    2006年，巨石集團又在九江公司建成了一條年產3萬噸玻璃纖維環保型池窯拉絲生產線，從而徹底解決了困擾企業的廢絲處理難題。包括桐鄉基地產生的廢絲，也是運往九江公司進行處理。

    而近年來，隨著桐鄉年產60萬噸玻纖生產基地的建設完成，每年僅桐鄉基地產生的廢絲量就達到了3.6萬噸。為此，從去年9月份開始，巨石集團在桐鄉基地啟動年產3.5萬噸玻璃纖維節能環保池窯拉絲生產線項目的建設。項目建成后，全部以基地內5條池窯拉絲生產線產生的玻璃纖維廢絲為原料，生產直接無捻粗紗。

    以前被視作垃圾的廢絲，還要花成本去處理，現在有了這項變廢為寶的技術后，不僅不需要再花錢去處理，還可避免廢絲填埋對外界環境造成的污染，實現玻璃纖維廢絲的零排放。并且，還大大降低了生產成本，記者了解到，僅原材料成本一項，每年就可為企業節約2500萬元。

    除了能消化大量的廢絲之外，環保池窯采用的其他技術也不辱其“環�！敝�名。包括廢氣余熱烘箱、廢氣余熱蒸汽、多排多孔大漏板拉絲等技術與裝備，全方位、多角度地實現了節能減排。

    巨石玻璃纖維研究院辦公室主任顧桂江告訴記者，巨石集團作為我國玻纖生產規模最大的企業，無論從企業自身利益還是振興我國玻纖工業的責任出發，都應該研究開發環保技術，為全球玻璃纖維行業起到示范作用，推動玻璃纖維工業技術進步和產業結構調整。